Logística Lean para aumentar a eficiência das empresas

Elas estão ficando muito mais eficientes ao aplicar, tanto na logística interna como na externa.

Por Redação 06/08/2017 - 09:27 hs
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Logística Lean para aumentar a eficiência das empresas
Tecnologia está cada vez mais comum

Ao adotar conceitos do Sistema Lean na logística, como Sistema Puxado, Milk Run e Rotas de Abastecimento, entre outros, grandes empresas que atuam no Brasil e no mundo - como Bosch, Volks, Schulz e Stihl - estão ganhando mais espaço para produção em suas plantas, aumentando, é claro, a eficiência, a produtividade, além de diminuírem custos, estoques e paradas nas linhas.

Elas estão ficando muito mais eficientes ao aplicar, tanto na logística interna como na externa, os conceitos dessa filosofia de produção inspirada no modelo Toyota que também gera resultados fantásticos para esse setor tão estratégico dos negócios: a logística.

Com isso, estão descobrindo que "ser lean" também na logística pode se tornar um hiper diferencial competitivo neste mercado globalizado, principalmente na atual fase brasileira, em que o crescimento econômico acelerado dos últimos meses vem expondo cada vez mais as carências crônicas da nossa infra-estrutura nacional - o que, é claro, atinge os negócios das empresas.

A Bosch de Campinas, por exemplo, já conseguiu uma série de resultados positivos e concretos ao implementar o Lean na logística interna de produção - modelo que foi detalhado em agosto, em São Paulo (SP), no Lean Summit 2010, por Narciso D. Fontana, Engenheiro de Logística e Coordenador de Projetos da Robert Bosch, na palestra "Aumentando a produtividade e a eficiência do sistema de abastecimento".

Entre os principais resultados, está a diminuição de materiais nas linhas de montagem e no almoxarifado de aproximadamente 2 dias para cerca de 2 horas. Além disso, a empresa conseguiu diminuir paradas nas linhas por falta de material de aproximadamente 2 vezes por dia para "casos isolados".

É que a Bosch criou um sistema de mensuração da eficiência das rotas de abastecimento, que estava em 60%, mas cujo indicador já atingiu o patamar dos 98%, com ganho significativo de benefícios, tanto para a logística como para a produção.

No abastecimento à fábrica, por exemplo, a empresa estabeleceu o sistema "On Time Delivery (OTD)", que significa "a peça certa", no "lugar certo", na "qualidade certa", "no tempo certo".

Além disso, a Bosch também implementou na logística uma das bases do Sistema Lean: o Trabalho Padronizado. A empresa acredita que, com isso, permite tornar visíveis dificuldades e problemas, para então maximizar melhoria continua.

Nesse contexto, a empresa prepara os ciclos de abastecimento seguindo o modelo Lean denominado "Milk Run" - método que acelera o fluxo de materiais, no qual os veículos seguem uma rota para fazer múltiplas cargas e entregas em muitas unidades diferentes. Isso permite aos operadores/almoxarifes uma rápida configuração para abastecimento, para então abastecer os operadores nas linhas de produção.

A empresa utiliza ainda uma série de equipamentos e processos tipicamente Lean, planejados sob medida para otimizar a logística. Um exemplo é a "Requisição e Entrega de materiais via Rádio Freqüência & Código de Barras". Funciona assim: O "milkrunner" envia a ordem de transferência para o almoxarifado (via kanban, por meio de código barras). Depois, a ordem de transferência é confirmada pelo almoxarife. Em seguida, o almoxarife separa o material para o milk run e dispõe na carreta. Por fim, o milkrunner checa e envia os materiais para as linhas de montagem.

A Bosch também implementou na logística algumas das principais ferramentas Lean. Por exemplo, o Mapeamento do Fluxo de Valor, um diagrama que permite detalhar todas as etapas envolvidas nos fluxos de material e informação necessárias para tornar a operação eficiente de ponta a ponta; o A3, prática pioneira da Toyota, na qual problemas, análises, ações corretivas e planos de ação são escritos em uma única folha de papel (tamanho A3), normalmente utilizando gráficos e figuras; além da folha de Solução de Problemas (FSP) e o PDCA, sigla dos termos Plan, Do, Check e Act, que significa efetuar um ciclo de melhorias baseado no método científico de se propor uma mudança em um processo, implementar essa mudança, analisar os resultados e tomar as providências cabíveis. O objetivo de tudo isso é promover a identificação e eliminação de desperdícios na cadeia logística. A idéia foi tornar visíveis os problemas ocultos, para então eliminar as causas raízes.

Narciso D. Fontana, Engenheiro de Logística e Coordenador de Projetos da Bosch, explicou que a empresa estabeleceu uma "visão logística" para 2012, que é "ter uma Logística Lean no Fluxo Logístico desde os clientes até os fornecedores, assegurando: 1- Sistema puxado e nivelado em toda cadeia logística; 2- Volume reduzido de componentes no fluxo logístico através de entregas freqüentes e padronizadas; e 3- Processos simples e robustos".

Logística externa:

A Bosch também conseguiu uma série de resultados concretos positivos ao implementar o Sistema Lean na logística externa - segundo detalhou também em agosto, em São Paulo, no Lean Summit 2010, Valdir Trevizanutto, Engenheiro de Logística e Coordenador de Projetos da Roberto Bosch, na palestra "Aumentando a produtividade inbound e outbound".

Nesse contexto, a empresa adotou, por exemplo, dois sistemas fundamentais do Sistema Lean: O "Sistema Puxado", com o qual conseguiu reduzir o estoque em 30%, e o "Milk Run", que garantiu uma redução de gastos com fretes de 43%.

O Sistema Puxado ocorre quando a entrega do fornecedor é totalmente adaptada às necessidades do cliente; e o "Milk Run", como já foi dito, típico sistema de logística Lean, é aquele em que o cliente é que retira o material no fornecedor, diferente da logística tradicional, na qual são os fornecedores que, individualmente, entregam seus produtos.

No Sistema Lean do Milk Run a logística se torna um processo planejado nos mínimos detalhes, para funcionar feito um relógio suíço. Na Bosch, por exemplo, explicou Valdir Trevizanutto, o "Milk Run" tem as seguintes características: horários de coletas e entrega fixos, frequências de coleta fixas e quantidade acordada de peças previamente definida entre as partes. E apenas um veículo por rota é utilizado para fazer a coleta nos fornecedores.

Vale lembrar que, no ano que vem, a Bosch deve apresentar seu case de logística no "Seminário Logística Lean", que vai ocorrer dia 22 de março, em Campinas (SP), promovido pelo Lean Institute Brasil (www.lean.org.br).

Volks:

A fábrica da Volkswagen de Taubaté (SP) também já conseguiu uma série de resultados positivos ao implementar o Sistema Lean na logística interna, segundo também relatou, em agosto, em São Paulo, no Lean Summit 2010, Frank Sowade, Diretor de Fábrica da Volkswagen, e Elielson Marostiga, Superintendente Executivo da Engª Indústria & Onda PMP da Volks, na palestra "Abastecendo em kits para aumentar a produtividade".

Segundo ambos, com a logística Lean, a empresa obteve uma série de benefícios. Por exemplo, aumentou a produtividade em 9,8%, a produção de veículos por empregado em 7,2% e o volume de produção em 5,5%.

Tanto verdade que a fábrica da Volks de Taubaté é reconhecida hoje como exemplo de aplicação dos conceitos Lean dentro da montadora, cujo "sucesso Lean" teve como fator fundamental a aplicação desses conceitos na logística de abastecimento interno. Só para se ter uma idéia, hoje, as peças vão até o ponto de uso dentro da Volks em kits prontos para serem usados, evitando o acúmulo na área de montagem. Para otimizar sua logística interna, a empresa usa uma série de processos modernos, como "Raku-Raku", "Warenkorb", AGV (Auto Guided Vehicle), entre outros.

Schulz:

Também a Schulz já conseguiu uma série de resultados positivos ao implementar o Sistema Lean na logística, detalhou Bruno Luis Salmeron, Diretor de Operações, e Anderson Tomasi, Especialista em Lean Manufacturing, ambos da Schulz - Divisão Automotiva, em agosto, em São Paulo, no Lean Summit 2010, na palestra "O sistema de abastecimento interno autônomo".

Segundo eles, ao implementar rotas de abastecimento e sinais de puxada entre o almoxarifado e a usinagem, a empresa obteve uma série de ganhos: disponibilização de área física, eliminação tanto de estoque desnecessário dentro da planta como de paradas na produção, garantias no abastecimento, além de mais segurança e ergonomia. E não só: conseguiram estabelecer padronização nos horários, garantias na utilização do kanban e corredores desobstruídos.

A empresa implementou "Rotas de Abastecimento" na logística interna, visando melhorar o atendimento no abastecimento de peças brutas para usinagem automotiva.

O sistema "antigo e tradicional" era feito com movimentação de peças por empilhadeiras, o que, segundo a empresa, necessitava grande espaço para matéria-prima nas células (com baixo giro), gerando atraso nas entregas e falta de padrões.

Mas com a implementação da movimentação de peças por rotas de abastecimento, houve redução do espaço reduzido para matéria-prima nas células (proporcionando alto giro), além da eliminação do atraso nas entregas e padronização no atendimento as células.

Stihl:

E a Stihl também conseguiu uma série de resultados positivos ao implementar o Sistema Lean na logística, detalhou ainda Leonardo Pierozan, Gerente de Supply Chain da Stihl Ferramentas Motorizadas, em agosto, em São Paulo, no Lean Summit 2010, na palestra "Gestão integrada da cadeia de suprimentos".

Com uma logística tipicamente Lean, a empresa aumentou em 25% o giro dos estoques, diminuiu em 71% as paradas de linhas por falta de materiais e reduziu em 17% o custo logístico total.

A empresa conseguiu isso ao expandir a aplicação da filosofia lean para a logística de recebimento, pela implementação do sistema puxado e de rotas compartilhadas para fornecedores locais.

No nível de planejamento, a empresa criou uma sistemática com base no Tempo Takt, tempo disponível para a produção dividido pela demanda do cliente, definido no processo de S&OP (Planejamento de Vendas e Operações), que se tornou o norteador para o planejamento dos 3Ms: Máquina, Mão de Obra e Materiais.

Com isso, ganham as empresas e seus clientes, que passam a ter menores custos, mais competitividade e mais qualidade. Mas ganha também a sociedade como um todo, que passa a aproveitar melhor a debilitada infra-estrutura logística atual. Como vem acontecendo, comprovadamente, por exemplo, com os cases de Bosch, Volks, Schulz e Stihl.